Moderne Zellstoffproduktion
Ein virtueller Rundgang durch unseren Produktionsprozess
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Rundholzplatz
ZPR verwendet Rundholz (Nadelholz, hauptsächlich Kiefer und Fichte) von den umliegenden Forsten sowie Hackschnitzel aus Sägewerken. Vom Rundholzplatz aus werden die Stämme über ein Förderband in die Hackerei transportiert.
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Hackerei
Hier werden die Holzstämme automatisch entrindet, zu Hackschnitzeln verarbeitet und danach auf dem Hackschnitzelpile gelagert.
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Hackschnitzellagerung
Auf den Piles werden die aus Rundholz selbst produzierten Hackschnitzel sowie die Hackschnitzel aus Sägewerken separat gelagert. Entsprechend der Produktionsbedingungen und der Anforderungen an die Zellstoffqualität wird das Verhältnis des Hackschnitzeleinsatzes (Sägewerk : Rundholz) festgelegt.
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Holzaufschluss / Kochen
Vor dem eigentlichen Kochprozess werden die Hackschnitzel gedämpft und vorimprägniert. Danach werden die Zellstofffasern in einer alkalischen Lösung unter Druck und Hitze aus dem Verbund der Holzinhaltsstoffe gelöst. Nach etwa 4 Stunden ist dieser Prozess abgeschlossen. Nicht aufgeschlossene Reste (Äste, Splitter) werden entfernt.
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Bleicherei
Abhängig vom Kundenwunsch stellen wir auf umweltfreundliche Weise mit Sauerstoff, Ozon und Wasserstoffperoxid gebleichten ECF- oder TCF-Zellstoff her. Zur Herstellung von ECF-Zellstoff werden zusätzlich Chlorverbindungen eingesetzt, um einen hohen Weißgrad zu erreichen.
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Trocknung
Die wässrige Zellstoffsuspension wird nach dem Bleich- und Waschprozess zunächst auf der Entwässerungsmaschine und der Pressenpartie mechanisch, anschließend in einem Trockner thermisch auf einen Trockengehalt von rund 90 % entwässert und getrocknet.
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Konfektionierung und Versand
In der Ballenlinie wird die Zellstoffbahn in Bogenformate geschnitten und zu 250 kg schweren Ballen gestapelt. Jeweils 8 solcher Ballen bilden eine Einheit (Unit) und werden mit Draht für den Versand verschnürt. Mehr als 80 % unseres Zellstoffs werden per Bahn versandt.
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Eindampfanlage
Die im Kochprozess entstandene Schwarzlauge wird auf einen Trockengehalt von ca. 75 % eingedickt. Es entsteht Brennlauge.
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Laugenkessel
Die Brennlauge wird im Laugenkessel verbrannt. Dabei entsteht Wärme, die zur Dampferzeugung genutzt wird. Die Chemikalien werden reduziert und setzen sich auf dem Kesselboden als Schmelze ab. Durch Zugabe von Wasser entsteht Grünlauge, die zur Weiterbehandlung in die Kaustizierungsanlage gepumpt wird.
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Kaustizierungsanlage
Durch Zugabe von Branntkalk wird in der Kaustizierungsanlage Weißlauge gewonnen. Nach vorheriger Filtrierung kann diese dem Zellstoff-Herstellungsprozess wieder zugeführt werden. Der dabei entstehende Kalkschlamm wird gewaschen und getrocknet.
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Kalkofen
Im Kalkofen wird der getrocknete Kalkschlamm zu Branntkalk gebrannt und dann ebenfalls wieder dem Chemikalienkreislauf zugeführt.
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Energiegewinnung
Der Dampf, welcher im Rückgewinnungs- und im Rindenverbrennungskessel produziert wird, wird zunächst in einer Dampfturbine zur Stromerzeugung genutzt. Anschließend wird er als Prozessdampf in der Produktion eingesetzt. Die Turbine erzeugt zwischen 50 und 57 MW Strom. Im Werk besteht ein Bedarf von 30 MW, der Rest wird ins öffentliche Stromnetz eingespeist.
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Abwasseranlage
Die betriebseigene Abwasseranlage erzielt eine nahezu vollständige Reduktion von biologisch abbaubaren Substanzen. Die Abwasserwerte befinden sich deutlich unterhalb der vorgeschriebenen Grenzwerte und sind auch im internationalen Vergleich Spitze.
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